Для украинца фраза «немецкое качество» является железным аргументом при покупке техники. Дмитрий КОВАЛЬЧУК убедился в том, что этому стандарту могут отвечать не только товары, произведенные в Германии.
Глобализация, друзья. Никуда от нее не денешься. Корейские автомобили производятся в Германии, немецкие — в Китае, японские — в Индии, и только, пожалуй, австралийский Holden да российский ВАЗ производятся по-прежнему дома. Для нас, потребителей, глобализация, конечно же, плюс: локализация производства всегда положительно сказывается на стоимости продукции. Но есть тут и «скрытые камни» — качество продукции, которое может страдать от перемещения производства. Именно поэтому мы с опаской смотрим на немецкий товар, на котором написано made in India.
Компания Bosch взялась доказать, что к ее продукции двойные стандарты не применяются и качество Bosch остается одинаково высоким, где бы она ни выпускалась.
У истоков индустрии
Наглядная демонстрация доказательств началась с визита на завод, который выпустил первую свечу зажигания с логотипом Bosch еще в далеком 1902 году. С момента изобретения свечи зажигания ее рабочие характеристики непрерывно улучшались, и в результате сегодня свечи служат на протяжении 30 тыс. км пробега, а некоторые модели выдерживают до 100 тыс. км. На сегодняшний день мировое производство свечей Bosch превысило отметку в 10 млрд штук.
Завод расположен в небольшом баварском городке Бамберг. Здесь же находится головное производство направления «свечи зажигания» — в местных лабораториях проводятся исследования, тесты, отсюда начинается внедрение новых технологий и сюда же стекается информация с остальных четырех свечных заводов — бразильского, российского, китайского и индийского.
Прогулка по заводу
Производство свечи зажигания проходит в три этапа. Первый —
изготовление элементов конструкции. В разных цехах параллельно происходит изготовление центрального электрода, контактного стержня, изолятора и корпуса свечи. На втором этапе — предварительной сборки — все элементы, кроме корпуса, собираются воедино. На завершающем этапе окончательной сборки свечу одевают в никелированый корпус, и — вуаля! — продукт готов. В теории все просто. На деле же на каждом этапе происходит масса высокоточных процессов, требующих специального оборудования, отлаженной системы производства и постоянного контроля. Например, чтобы изготовить центральный электрод, к заготовкам привариваются медные и никель-иттриевые пластины (все детали маленького размера — нужны точные роботы), а потом заготовки проходят 4 фазы штамповки. Для изготовления контактного стержня требуется выполнить 7 действий. Но самыми важными, и потому самыми сложными, являются процессы изготовления изолятора и изгиба бокового электрода.
В составе изолятора — 59% глины. Емкости с очищенной глиной поступают на завод в герметичной упаковке, так как попадание сторонних вкраплений может превратить изолятор в проводник. После смешивания всех ингредиентов из порошка создаются формы. На этом этапе они хрупкие, как песочное печенье. Допустимая норма усадки детали — 0,02 мм. Случайные 5 экземпляров из каждой тысячи заготовок проходят проверку на соответствие размерам с помощью лазерных измерительных приборов.
Следующая фаза — обжиг заготовок. На заводе в Бамберге расположено 46 газовых печей. Все они работают 15 лет без перерыва, поскольку после выключения требуется 60 дней прогрева, чтобы привести печь в рабочее состояние. Температура внутри — 1600°С, а допустимое колебание — всего 3°С. Из печи выходит уменьшенный на 20% белый корпус свечи. Через пять дней он полностью остынет и затвердеет настолько, что по прочности даст фору стали.
Правильное расположение и изгиб бокового электрода чрезвычайно важны — малейшая неточность, и свечу можно выбрасывать в корзину для брака. Потому этот процесс происходит одним из последних, чтобы не осуществлять все последующие операции с заведомо бракованной свечей. Кстати, о браке: завод в Бамберге выпускает 500 тыс. свечей в день и на 1 млн свечей попадается 1 бракованная.
Вдали от центра
Обратите внимание, все свечные заводы Bosch, расположенные вне Германии, находятся в странах с дешевой рабочей силой. Таким образом Bosch убивает двух зайцев сразу: экономит на нескольких дорогостоящих роботах и размещает производство свечей ближе к автосборочным заводам. Но оснащение этих заводов по уровню абсолютно идентично. Даже сырье для производства от тех же поставщиков, что и в Бамберге, — местным нужно еще выдержать все экзамены на пригодность. По крайней мере, это касается завода в российском городе Энгельсе, который мы посетили сразу после Бамберга. Экономия осуществляется не на качестве оборудования, а лишь на его количестве — пара-тройка роботов обходится в десятки миллионов евро, а устаревает уже через 5–10 лет, тогда как оплата труда десяти рабочих, выполняющих те же функции, потребует в разы меньше средств. Операции, которые в Энгельсе выполняют люди, «подменяющие» роботов, — самые простые: упаковка продукции, транспортировка деталей из цеха в цех.
Журналисты воочию убедились, что в Энгельсе установлены точно такие же высокоточные производственные линии и современные роботы, как и в Бамберге; одинаково налажены процессы, единая для Bosch система контроля качества, и на выходе — точно такой же высококачественный продукт, как если бы он был сделан в Германии. И только надпись made in Russia отличает свечи Bosch родом из Энгельса.
